三代轮毂轴承单元关键技术研发及产业化

2018-5-21  来源:人民网-重庆频道
 


  一、项目名称:三代轮毂轴承单元关键技术研发及产业化

  二、项目实施单位:重庆长江轴承股份有限公司

  三、项目实施时间:自2012年1月至2017年底

  四、项目主要研发内容:

  从设计上对轮毂轴承单元的结构、密封、保持架、ABS等进行改进和提升;从工艺上对车削、热处理、磨削、装配等工艺过程方法、工装、设备进行改进和改造,通过试验、总结和应用,提出优于原工艺的新工艺、新工装、新设备;在检测上对零件尺寸、成品密封、ABS信号、游隙等自动检测技术与仪器进行开发,在试验验证上对性能试验方法、技术和仪器进行研究并制定相关标准。

  五、项目成果转化及新产品应用开发:

  集成应用“热处理工艺”、“非对称冷辗扩”轴承关键技术,特别是近3年研发成功的“预应力组装方法”、“旋压技术”、“自动检测技术”、“端面跳动控制工艺技术”等29项专利技术和9项非专利技术在产品研发和制造过程中,开发出DAC2F11409352、3DACF001-028、1802505系列等28个三代轮毂轴承单元新产品型号,实现了三代轿车轮毂轴承单元的集成化、智能化、轻量化。

  六、项目成果产业化:

  项目通过添置关键生产、试验设备组建三代轮毂轴承单元生产线,形成了高效率、高可靠性、高品质、自动化轴承生产,产品质量水平与进口品牌轴承相当,实现有效替代进口。

  七、项目创新亮点:

  1、开发出轿车轮毂轴承低摩擦、低转矩、低能耗设计技术,使最终成品的旋转扭力矩降低30%,由过去的1N?m降至0.7N?m左右,该技术处于国内领先水平。

  2、开发出轮毂轴承轻量化设计关键技术,在保证轴承强度的前提下,通过优化法兰盘的结构、形状,降低轮毂轴承单元成品重量30%左右,提高材料利用率和减少汽车能源消耗。该技术处于国内领先水平。

  3、开发出第三代轮毂轴承单元长寿命技术,产品使用寿命达到30万公里以上,目前我司产品寿命设计标准为30万公里,领先于国内、国际各大轴承品牌设计标准(25万公里)。

  4、开发出轴承预紧技术(摇辗技术),使轮毂主轴端产生塑性变形,将半内圈与轮毂主轴紧固成一体。相比于传统的螺母紧固方法,摇辗紧固具有结构紧凑,有助于减小重量和尺寸;得到最佳预紧载荷;提高轮毂轴承的可靠性和方便安装的优点。

  5、开发出轮毂轴承单元智能装配生产工艺:在轴承装配生产线上首次应用工业机器人替代人工操作,开发出与之相适应的装配工艺和生产作业布局,减少了人员因素的影响,提升产品质量稳定性和降低单位产品能与运营成本,达到高效率、高可靠性、高品质、智能化的轴承生产。

  6、提出了第三代轮毂轴承单元轴向游隙(负游隙)“三点测量法”和“旋转测量法”两种测量原理,解决了轮毂轴承单元零部件分组、合套负游隙测量及轴承成品游隙控制技术。此项技术已于2016年申请两项发明专利。

  7、开发出轮毂轴承单元热处理淬火、回火自动生产工艺,解决了淬火、回火间隔时间不易控制,产品质量不稳定,生产效率不高和生产管理难度大等问题。

  8、轮毂轴承单元法兰盘加工跳动控制技术。使优化后产品法兰盘跳动精度由0.05mm提高到的0.02mm,有效减小车辆振动及提高轮毂轴承单元使用寿命。

  9、推广应用三代轮毂轴承负游隙共振检测技术、无损电磁探伤检测技术、在线自动检测技术,提升产品制造质量水平。

  八、项目经济效益:

  长江轴承公司开发的三代轿车轮毂轴承单元主要配套于东风小康、奇瑞汽车、长城汽车、力帆汽车、北京汽车、北京新能源汽车等汽车主机厂及温州立邦合信、芜湖伯特利、浙江亚太机电等公司。

  2017年1-11月累计实现销售115.1万套,销售收入11377.5万元;近三年(2015年至2017年11月)累计实现销售239万套,累计实现销售收入24968.4万元,具有良好的经济效益。

(责编:刘政宁、陈琦)

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